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主要是针对不锈钢管的表面光洁度，禁油度以及钝化层进行要求；
1.表面光洁度：针对钢管的内外表面进行抛光处理，使得钢管表面呈亮面；也就是我们常说的镜面。主要是防止管内走的流体物质在管内形成挂壁，时间长了容易污染而且形成管内堵塞。
2.钝化层：抛光完成后需将钢管放入钝化池进行浸泡，用酸性钝化液将钢管表面氧化形成钝化层，以达到钢管的抗腐蚀效果。
3.禁油度：钝化完成后进行禁油清洗，将钢管表面的油污等去除。完成后需用油脂分析仪进行检验。主要防止管壁本身的油污污染到管内走的流体物质。首先是同心度的不同，无缝管的制作工艺是在2200度下进行的，在不锈钢的方坯中进行冲压而形成的一个孔，在这个高温效果之下，工具钢就会变得柔软然后呈螺旋状从孔里出来，这样的管道壁厚简单不均匀而且偏疼度也是比较高的。而有缝管是通过精准的冷轧板制成的，这些冷轧板的壁厚差一般在0.002英寸左右，所以壁厚差很小，整个管道壁厚很是均匀。
304不锈钢无缝管和有缝管的差异还包含焊接性能，一般状况下有缝管和无缝管的化学成分有些不同，出产无缝管的钢材成分仅仅刚刚达到基本要求，而有缝管则含有适于焊接的化学成分，例如硅、硫、锰、氧及与三角铁素体等元素，要是缺少了这些元素就会形成焊接过程中简单焊接结实。
金属的晶粒大小和热处理的温度以及坚持相同温度的时刻相关，在通过退火处理后的有缝管和无缝管晶粒大小是相同的，要是有缝管选用的小冷处理的话，那么焊接后的晶粒尺寸和被焊接金属的晶粒尺寸小许多，要不然就是相同大的。
在相对运动物体的摩擦表面，经常发生磨损。只有当磨损量超过一定值时，不锈钢零件或工具才会失效或报废。因此，不锈钢焊接管材料的耐磨性高（即磨损率低），零件的使用寿命长。因此，零件或设备的精度和寿命在很大程度上取决于材料的耐磨性。据有关数据统计，70%的机器因过度磨损而失效。
2．腐蚀失效
不锈钢焊接管道腐蚀失效是指因化学腐蚀或电化学腐蚀而引起的零件或工具的失效。大多数腐蚀发生在表面或表面，因此被归类为表面损伤失效。不锈钢焊接管表面锈蚀是一种腐蚀。金属的腐蚀是一种非常普遍的现象。机械、工厂、船舶、铁路、桥梁和管道，在大气、海水、土壤和化学原料的影响下，再加上机械应力、磨损、辐射和生物，金属随时都会失去并造成破坏。不锈钢焊接管的腐蚀可以是整个表面的整体腐蚀，也可以是局部腐蚀和产品间腐蚀等。腐蚀导致金属材料的损失，改变零件的尺寸和性能，终导致失效。
不锈钢焊接管道腐蚀对国民经济造成的损失是巨大的。根据有关数据，由于腐蚀造成的废钢相当于世界年产量的30%，而且由于腐蚀，各种设备将增加大量的维修费。腐蚀还经常造成严重事故，迫使工厂关闭，或造成爆炸和环境污染。美国1978年的调查结果表明，腐蚀事故造成的直接经济损失约为700亿美元，占国民生产总值的4%。1975年，洪水、火灾、风暴和地震等自然灾害在美国造成了125.3亿美元的经济损失，远远低于腐蚀造成的经济损失。因此，如何防止不锈钢焊接管的腐蚀是一项非常重要的工作。
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焊工在金属表面引弧时，会造成表面粗糙缺陷。保护膜受损，留下潜在的腐蚀源。焊工应在已经焊好的焊道上或在焊缝接头的侧边引弧。然后将引弧痕迹熔入焊缝中。
焊接飞溅
焊接飞溅与焊接工艺有很大关系。例如：GTAM(气体保护钨极电弧焊)或TIG(惰性气体保护钨极焊)没有飞溅。但是，采用GMAW(气体保护金属电弧焊)和FCAW(带焊剂芯的电弧焊)两种焊接工艺时如果焊接参数使用不当会造成大量飞溅。出现这种情况时，必须调整参数。如果要解决焊接飞溅的问题，焊接前应在接头的每一边涂上防溅剂，这样可以飞溅物的附着力。焊完后可以很容易地将这种防溅剂及各种飞溅物清理掉，可不损伤表面或带来轻损伤。
焊剂
利用焊剂进行焊接的工艺有手工焊，带焊剂芯电弧焊和埋弧焊，这些焊接工艺都会在表面留下细小的焊剂颗粒，普通的清理方法无法将它们掉。这此颗粒将是缝隙腐蚀的腐蚀源，必须采用机械清理方法去除这些残留焊剂。
焊接缺陷
焊接缺陷如：咬边、未焊透、密集气孔和裂纹不仅降低接头的牢固性，而且还会成为缝隙腐蚀的腐蚀源。改善这种结果进行清理操作时，它们还会夹带固体颗粒。这些缺陷可通过重新焊接或修磨后重焊进行修补。
油和油脂
有机物质如：油，油脂甚至指印都会成为局部腐蚀的腐蚀源。由于这些物质能起屏障作用，它们会影响化学和电化学清理效果，因而必须彻底清理掉。ASTM A380有一种简单的断水(WATERBREAK)试验检测有机污染物。试验时，从垂直表面的顶部浇下水，在向下流的过程中水会沿着有机物质的周围分开。熔剂和/或酸性化学清洗剂可油迹和油脂。
残余粘合剂
撕掉胶带和保护纸时，粘合剂总有一部分残留在不锈钢表面。如果粘全剂还没硬，可以用有机熔剂去除。但是，当曝露在光和/或空气中时，粘全剂变硬，形成缝隙腐蚀的腐蚀源。然后需要用细磨料进行机械清理。
