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45号冷轧钢板65锰冷轧钢板40cr钢板42crmo钢板耐磨钢板NM500达更高的设计指标同时可以有效的降低车辆自重达到节能环保的要求。然而目前NM600耐磨钢的生菱锰矿、方解石与菱镁矿的浮选分离一直是锰矿浮选分离所遇到的困境之一。在前期的研究中关于油酸钠体系下抑制剂的研究报道众多但是难以实现三者浮选的有效分离。因此探寻选择性较强的捕收剂是实现三种矿物浮选分离的主要思路。本论文通过单矿物和混合矿浮选分离实验探究了新型Gemini表面活性剂体系下菱锰矿及钙镁碳酸盐矿物的浮选分离并采用浮选溶液化学计算、表面动电位测试、红外光谱分析和XPS分析等手段探究了不同的浮选药剂在菱锰矿、方解石和菱镁矿表面的吸附形式为菱锰矿与钙镁碳酸盐矿物的浮选分离奠定了理论基础。在纯矿物浮选试验中通过将丁烷-14-双（十二烷基二甲基溴化铵）制和控制冷却对在线淬火和空冷的热轧原材料进行热处理工艺研究经过优化的热处理工艺获得了以板条马氏体组织为主的性能合格NM450耐磨钢板。 对NM360耐磨钢板的磨损特性进行系统研究分析提出新型耐磨机理。首先研究了试验钢组织粗化规律、高温变形规律和奥氏体冷却相变规律为轧制工艺和热处理工艺提供基础支持。无铌试验钢在大于900℃后奥氏体组织显著粗化含铌试验钢（0.05%）
耐磨钢板锰13在大于1050℃后奥氏体组织明显粗化并且粗化程度低于无铌试验钢。高温热压缩试验得出试验钢在不同温度、不同应变速率下的真应力-真应变曲线获得了试验钢在热变形过程中动态再结晶变化规律。通过经典热变形本构模型构建了材料的本构模型模型预测能力具有95%以上的可度。基于动态材料模型理论建立材料的热加工图较准确地分析材料在不同变45号冷轧钢板65锰冷轧钢板40cr钢板42crmo钢板耐磨钢板NM500的影响不显著。
<研究钽铌矿物集合体在重力场和磁力场中的运动规律和分选行为。为钽铌精细化分选提供参考对调节我国钽铌资源的生产和供给具有重要意义。江西宜春钽铌矿工艺矿物学研究结果表明:矿石中钽铌矿物为钽铌锰矿和细晶石;Ta主要赋存在钽铌锰矿和细晶石中Nb主要赋在钽铌锰矿中;钽铌锰矿有两种嵌布形式呈粒间分布占53.57%呈包裹体分布占46.43%;钽铌锰矿嵌布粒度主要分布在0.043～0.3 mm细晶石嵌布粒度主要分布在0.02～0.20 mm细晶石比钽铌锰矿更易解离。论文创新性地研究了不同解离度的钽铌矿物在重力场/磁力场中的分选行为。发现在重力场/磁力场中进入不同重选/磁选产品的钽铌锰矿和细晶石存在解离度差异存在同解离度的钽铌锰矿和细晶石进入不同产品现象但其粒度存在明显差异。从钽铌矿物集合体角度来看在重力场/磁力场中未解离的钽铌45号钢板65锰冷轧钢板40cr钢板42crmo钢板新型耐磨钢板nm400Ti20和Ti60的含Ti量分别为0.2%和0.6%铸造后轧制成板热处理工艺为900℃淬火后200℃回火。研究结果表明:Ti20与Ti60的组织为板条马氏体。随着Ti含量的增加耐磨钢的原奥氏体晶粒度减小马氏体板条长度也减小。Ti与C在原奥氏体晶界处原位生成了尺寸为1～5μm的不规则TiC颗粒TiC颗粒起到了钉扎晶界、细化晶粒的作用。在石英砂和煤砂混合两种磨料的磨损实验中由于煤砂混合磨料主要成分煤粉的硬度远低于石英砂颗粒较为圆钝因此耐磨钢在石英砂磨料的犁削沟槽深度和宽度远大于煤砂混合磨料的磨损。无论在石英砂还是在煤砂混合的磨损条件下耐磨钢的磨损失重都随着Ti的增加而降低。加Ti的新型耐磨钢的耐磨性可达耐磨钢板nm450的1.3倍。耐磨钢的磨损机制主要为切削和犁沟。耐磨钢板nm500随着Ti含量的增加Ti元素集中区域较为光滑犁沟受到阻碍犁沟和切削槽深度变浅。原位生成的TiC颗粒起到了局部强化作用增强了周围区域的硬度和对磨料的阻碍作用提高了新型耐磨钢的耐磨料磨损性能45号钢板65锰冷轧钢板40cr钢板42crmo钢板新型耐磨钢板nm4 
贵州水城～纳雍地区属扬子成矿带属于贵州省主要的氧化锰成矿带，锰矿同时也是我国非常稀缺的矿种，也是贵州在十四五矿产资源规划方面进行大力勘查具备战略性特点的金属矿产，对于氧化锰来讲属于六盘水市领域中具备特色化的矿产，合理开展贵州省水城区比德锰矿大精查项目，主要目标就是利用大精查项目方式等了解区域范围之内的锰矿矿产资源的分布特点、产业状况、规模特征等，使得毕水兴经济带的矿业工业经济进步等获得更多资源的保障。 65锰冷轧钢板45号冷轧钢板42crmo钢板耐磨钢板NM400 40cr钢板性，再通过与国外同等级别的耐磨钢比较。对比试样分别为瑞典产的SB50和耐磨钢板nm400高强度耐磨钢板。二是研究由鄂钢研发的新型NM360的焊接性（采用Ca-Mg-RE-Zr复合包芯线代替贵重元素Ni）。耐磨性研究通过实验室磨损实验（冲击磨料磨损和滑动摩擦磨损）来实现。
焊接性则通过Gleeble1500热模拟实验机来测定。利用光学显镜和扫描电镜观察试验钢的显组织、磨损表面形态以及钢中夹杂物的形态。磨损实验结果表明，在冲击磨料磨损和滑动磨料磨损实验中，在相同的磨损时间内，两种磨损试验中Q345的磨损量约为NM400和耐磨钢板NM500的1.53.0倍，与瑞典产的耐磨钢板nm400、SB50耐磨钢板比较，NM400与NM500具有与之相近的磨损量和磨损形态。在冲击磨料磨损中，切削和犁沟是主要的磨损机制。在滑动摩擦磨损中，划擦是主要的磨损机制。在焊接热模拟实验中，NM500分别采用10kJ/cm，12kJ/cm，17kJ/cm的线能量作为热输入模拟焊接粗晶区的组织与性能，焊后粗晶区的组织均为贝氏体加少量的铁素体，在-20oC温度下冲击韧性的平均值分别为（试样尺寸为10555mm）：60J，41J，37J。在耐磨钢板NM360的焊接 65锰冷轧钢板45号冷轧钢板42crmo钢板耐磨钢板NM400 40cr钢板
45号冷轧钢板65锰冷轧钢板40cr钢板42crmo钢板耐磨钢板NM500为打通转炉炼钢过程锰矿熔融还原技术路径，提高锰的收得率，对锰矿熔融还原过程和提高锰收得率的工艺参数进行了热力学探讨，并在某钢厂200 t转炉上开展了工业试验研究.研究结果表明：稳定的铁水“三脱”预处理技术是锰矿熔融还原技术成功的基本前提；通过理论计算，在炉渣中的（MnO）质量分数为5%～10%，终点[C]质量分数控制在0.13%～0.36%时，终点钢液[Mn]质量分数可控制在0.3%以上.工业试验主要通过采用双渣法冶炼操作，在确保前期铁水低磷的条件下尽可能控制少渣量、降低炉渣中氧化铁，从而实现加入锰矿后提高锰收得率；并在现有工艺控制条件下，锰矿加入10 kg·t-1以内时，工业试验可使锰矿还原过程锰收得率超过40%，平均为51.40%；为进一步提高锰收得率，建议严格将锰矿熔融还原渣料总量控制在40～60 kg·t-以内，石灰加入量控制在10～15 kg·t-1以内；研究结果为锰矿熔融还原技术的开发和应用提供重要参考. 材料断裂过程中的形态变化。本文研究结果如下:在不同应变速率下对低合金耐磨钢进行拉伸试验对其力学性能及断裂行为进行研究。耐磨钢板nm500随应变速率的增加材料抗拉强度和屈服强度升高平均韧窝尺寸逐渐增大材料延伸率降低断口上的解理面总面积增加。由于显偏析导致试验钢回火组织出现碳化物呈球状分布区域和呈板条状分布区域。在断裂过程中裂纹在两种组织交界处发生较大的偏转。富N的Ti（CN）夹杂物呈规则多边形单个分布在基体中随机出现耐磨钢板360。富C的Ti（CN）呈长条不规则形态沿轧向分布。两种夹杂物均会导致材料局部弱化降低材料强度及塑性45号冷轧钢板65锰冷轧钢板40cr钢板42crmo钢板耐磨钢板N 
